> Kaynaklar > Blog

HY size basınçlı döküm sürecinin tamamını tanıtıyor (Bölüm 1)

2024-01-09

Basınçlı döküm nedir?

Basınçlı döküm, erimiş metalin 0,7 ila 700 MPa basınç altında bir "kalıp" halinde eritildiği ve burada bir metal döküm halinde katılaştığı, yaygın olarak kullanılan uzun vadeli bir metal döküm işlemidir. Bazen basınçlı döküm olarak da adlandırılan basınçlı dökümler, araba kasalarında, elektrikli bileşenlerde ve oyuncaklarda kullanılır.

Döküm kalıbı örneği

Demir dışı metaller alüminyum, çinko, bakır, magnezyum, kurşun ve Inconel, güçlü, yüksek kaliteli, karmaşık bileşenler üretmek için yaygın olarak kullanılmaktadır. Farklı ürün parçalarının ihtiyaçlarını karşılamak amacıyla metalin orijinal kimyasal bileşimini değiştirmek için erimiş metale farklı kimyasal elementler eklenir. Parçanın karmaşıklığına, boyutuna ve malzemesine bağlı olarak üretilen son parça, tek bir döküm veya çoklu döküm olabilir. Kalıpta tek bir boşluk, birden fazla boşluk, hatta birden fazla farklı parça boşluğu veya birden fazla kalıbın bir araya getirilmesiyle oluşturulan bir dizi kalıp birimi bulunur.

Basınçlı döküm kalıplarının tarihçesi

Süreç 19. yüzyılın ortalarında tanıtıldı ve ilk olarak matbaa endüstrisi için parça üretiminde kullanıldı. Daha sonra en kritik üretim süreçlerinden biri haline geldi. Modern bilim ve teknolojinin ilerlemesiyle birlikte giderek daha önemli üretim süreçlerinden biri haline gelmiş ve otomotiv endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Aşağıda gösterildiği gibi, basınçlı döküm, karmaşık özelliklere ve mükemmel yüzey kalitesine sahip parçalar üretebilir. Ayrıca sac damgalama, dövme ve diğer döküm işlemleri gibi diğer üretim teknikleriyle de rekabet edebilir.

ABasınçlı Döküm Prosesinin Avantajları ve Dezavantajları

Döküm avantajları

Döküm parçalar daha ucuzdur ve üretilen kalite istikrarlı ve tutarlıdır. Seri üretim proseslerine uygun parçalardan biridir. Yarı otomatik veya tam otomatik üretim süreçleri işçilik maliyetlerini azaltır. 25gr'dan 25Kg'a kadar değişen parça boyutları ile karmaşık hassasiyet kolaylıkla dökülebilmektedir. Proseste kullanılan yüksek basınç nedeniyle parçaların et kalınlığı 0,38 mm'ye kadar ince olabilmektedir. Erimiş metal kalıp duvarlarında hızla soğuduğundan dökümün çok güçlü ve sert, ince taneli bir kabuğu vardır. Bu nedenle et kalınlığı arttıkça döküm parçaların mukavemeti de artar. Başlangıçta işlem gerektiren rulmanlar, ek işlem yapılmadan doğrudan pürüzsüz bir yüzey elde edilerek üretildi. HY basınçlı döküm, neredeyse hiçbir son işleme gerek duymadan, yüksek hızda pürüzsüz ve temiz yüzeyli ürünler üretebilir. -0,8-3,2 um Ra'da mükemmel parça boyutsal doğruluğu ve iyi yüzey kalitesi.

Basınçlı döküm prosesi sadece büyük parçalar için kullanılmaz, aynı zamanda çok gözlü basınçlı döküm kalıpları veya mikro basınçlı döküm kullanılarak daha küçük parçalar da üretilebilir.

Dökümlerin dezavantajları

Ekipman maliyetinin yüksek olması nedeniyle basınçlı dökümler birçok metalin seri üretimi için uygundur, ancak yüksek erime noktalı metaller ve alaşımlar için uygun değildir. Ayrıca paslanmaz çelik, karbon çeliği ve alaşımlı çelik gibi paslanmaya yatkın demirli metaller için de uygun değildir. Kalıp maliyeti yüksektir ve tasarım teslim süresi nispeten uzundur. Parça tasarımlarını değiştirmek zaman alıcı ve pahalı olduğundan parçanın prototiplenmesi, döküm üretimine geçmeden önce tüm ayrıntıların müşteriyle teyit edilmesini gerektirir.

döküm tipi

Sıcak oda prosesi ve soğuk oda prosesi

Basınçlı döküm makinelerinin iki temel türü, sıcak odacıklı basınçlı döküm makineleri ve soğuk odalı basınçlı döküm makineleridir. Bu iki önemli döküm prosesi tipindeki varyasyonlar vakum, ekstrüzyon, düşük basınç ve yarı katı dökümdür. Parça malzemesi, geometri, boyut ve karmaşıklığa göre farklı basınçlı döküm işlemleri seçilir.

Sıcak oda işlemi

Sıcak oda işlemine bazen sıcak kalıp veya kaz boynu döküm işlemi denir. Bu işlemde, enjeksiyon mekanizmasının pistonu ve bölmesi, bir metal fırınındaki erimiş metal banyosuna daldırılır ve daldırılmış piston düzeneğine kimyasal olarak zarar vermeyecek düşük erime noktalı metallerle kullanılır. Kalıp kapandığında, piston geri çekilir ve hazne portunu açar, böylece erimiş metalin hazneye akmasına izin verilir. Daha sonra piston, erimiş metali kaz boynundan ve ağızlıktan kalıp boşluğuna doğru iterken bağlantı noktasını kapatır. Erimiş metal kalıp boşluğuna girdikten sonra kalıp içinde katılaşıncaya kadar basınç altında tutulur. Daha yüksek basınç nedeniyle sıcak kamara prosesi, soğuk kamara prosesine göre çok daha yüksek verimliliğe sahiptir. Sıcak hazneli döküm, kalay, çinko ve alaşımlar gibi erime noktaları daha düşük olan metallerin işlenmesi için daha uygundur.

Sıcak odacıklı dökümün avantajları

1. Daha küçük parçalar için saatte 18.000'e varan üretim hızıyla daha yüksek üretim hızları sunar.

2. Daha düşük gözenekliliğe sahip parçalar üretin

3. Basınçlı döküm makinesinin içindeki metal eritilebilir ve süreç daha az metal atığı üretir

4. Düşük erime noktası nedeniyle daha uzun kalıp ömrü

Sıcak hazneli dökümün dezavantajları

1. Yalnızca yüksek hacimli üretim için uygun maliyetli

2. Yüksek erime noktasına sahip metaller kullanılamaz

3. Yüksek basınç aralığı gerektirir

4. Metal hareketliliği düşüktür, dolayısıyla ürün karmaşıklığını sınırlandırır

5. Kalıp ayırma hattında fırlama izleri ve az miktarda çapak kalmış olabilir.

Soğuk oda süreci

Soğuk oda işleminde, erimiş metal, kalıba itilmeden önce enjeksiyon silindirinin püskürtme manşonuna veya bölme kısmına dökülür. Manşon ısıtılmadığı için işleme soğuk oda işlemi denir. Metal fırın müstakil olduğundan korozyon sorunu yaşanmaz.

Soğuk oda işlemi, erimiş malzemenin fırından döküm deliğinden enjeksiyon odasına aktarılmasıyla başlar. Daha sonra bir hidrolik şahmerdan soğuk oda portunu kapatır ve metali basınç altında kalıp boşluğuna zorlar. Basınç aralığı 30Mpa ile 150MPa arasındadır. İşlem tipik olarak alüminyum, magnezyum ve bakırın yüksek erime noktalı alaşımları için kullanılır, ancak aynı zamanda demirli metaller dahil diğer metallerin dökümü için de kullanılabilir. Erimiş metal sıcaklığı, alüminyum ve bazı magnezyum alaşımları için 600°C'de başlar ve bakır ve demir bazlı alaşımlar için önemli ölçüde yükselir.

Soğuk oda basınçlı dökümün avantajları

1. Daha yüksek mukavemetli parçalar üretebilir

2. Enjeksiyon işlemi sırasında artan basınç nedeniyle metal dökümlerin yoğunluğu daha yüksektir

3. Sıfır seviyesinin hasar görmesi kolay değildir ve bakım maliyetlerini azaltır.

4. Parçalara üstün boyutsal doğruluk kazandırır

5. İşlem basit ve kullanımı kolaydır.

Soğuk oda basınçlı dökümün dezavantajları

Mekanik ekipman çevrim süreleri, muhtemelen metalin fırından hazneye aktarılmasından dolayı, sıcak hazneli dökümden daha yavaştır. Bu işlem sırasında oksidasyon ve diğer kirletici maddeler yüksek düzeyde kalır ve son parçanın kalitesi kirletici maddelere karşı daha duyarlı hale gelir.

Öncesi:HY sizi damgalamanın diğer yönleriyle tanıştırıyor

Sonraki:HY size basınçlı döküm sürecinin tamamını tanıtıyor (Bölüm 2)