Damgalama kalıbı bakım yöntemlerinin optimizasyonu

Daha önce damgalama kalıbının bakım yöntemini geliştirin

Damgalama kalıplarının günlük bakımı, arızaları mümkün olduğu kadar erken tespit etmek ve ortadan kaldırmak için kalıpların durumunu ve görünümünü bakım karşılaştırmasına, bakım planına ve bakım gereksinimlerine göre kontrol etmektir. Kalıp bakımı süreci üç adıma ayrılabilir: ⑴Kalıp bakım kriterini ayarlayın; ⑵Yıllık veya aylık bir bakım planı geliştirin; ⑶ Kalıp bakımını muayene formuna göre uygulayın. Yukarıdaki kriterlerin kesinlikle sabit olmadığı vurgulanmalıdır. Her fabrika, kalıp durumunu daha zamanında kavramak ve kalıp üretiminin istikrarını sağlamak için kalıp bakımının uygulanmasına göre ilgili gereksinimleri uygun şekilde revize edebilir.

⑴Kalıp bakım karşılaştırması. Kalıp bakım kıyaslamasının belirlenmesinde çalışma saatleri ve kalıp yapısının kapsamlı bir şekilde dikkate alınması gerekir. Şu anda sektördeki yaygın uygulama, düzenli bakım için çoğu 30.000 ila 50.000 strok olan üretim stroklarına göre bakım döngüsünü tanımlamaktır. Bunlar arasında, çekme işleminin veya bireysel önemli kalıpların bakım döngüsü 30.000 ila 40.000 vuruş arasında ayarlanacak ve diğer işlemler 40.000 ila 50.000 vuruş arasında tutulacak. Yukarıdaki bakım standartları çoğunlukla yaygın olarak kullanılan kalıplar için kullanılır. Nadiren kullanılan bazı kalıplar uzun süre üretilmemektedir. Bakım yine de yukarıdaki standartlara göre yapılırsa üretim sırasında küf pası, hava borusunun eskimesi ve sızıntısı, küf kirliliği gibi anormal olaylar meydana gelebilir. Bu nedenle kullanım sıklığı az olan kalıplara ek bakım standartları eklenebilir ve altı ayda bir kalıp bakımı düzenlenebilir.

⑵ Kalıp bakım planı. Kalıp bakım standartları ve üretim planları ile birlikte yıllık veya aylık bakım planları oluşturulabilir. Yüksek kullanım sıklığına sahip kalıplar için yıllık bakım planı süresi çok uzundur ve her kalıbın gerçek üretim delme süreleri, plandan büyük ölçüde farklı olacaktır. Bu nedenle, kalıbın gerçek bakım döngüsünün bakım standardıyla tutarlı olmasını sağlamak için içinde bulunulan ayın tahmini delme sürelerine dayalı olarak bir sonraki ay için bir bakım planının formüle edilmesi önerilir. Şu anda tüm endüstriler dijital üretimi teşvik ediyor. Kalıp bakım planlarının formülasyonu aynı zamanda sistemin her ürünün gerçek zamanlı çıktısına göre otomatik olarak üretim yapmasını sağlayarak iş saatlerinden tasarruf sağlar ve doğruluğu artırır.

⑶ Kalıp bakım gereksinimleri. Kalıp bakım muayene tablosunun içeriği, ekipman bakımının "çapraz çalışma" yöntemine, yani "temizleme, yağlama, ayarlama, sıkma ve korozyon önleme" anlamına gelebilir.

A. Temizlik. Kalıp üretimi sırasında parçaların yüzey kalitesinin gereksinimleri karşılamasını sağlamak için kalıbın içini ve dışını temizleyin, kalıp yüzeyinin temizlenmesi ve temizlenmesi, dış tozların temizlenmesi gibi yapısal yüzeylerdeki ve dış taraftaki yağ lekelerini temizleyin. ;

B. Yağlama. Kalıp kılavuzları ve kılavuz mekanizmaları gibi yağlayıcı yüzeyler düzenli olarak yağlayıcılarla değiştirilmelidir. Örneğin, bakım sırasında kayan yüzeydeki yağ lekelerini silin ve her mekanizmanın düzgün hareket etmesini sağlamak için yeni yağlayıcılar ekleyin;

C. Ayarlama. İstikrarlı üretim kalitesini sağlamak için her hareketli parçanın ve eşleşen parçanın kalıp üzerindeki açıklığını ayarlayın. Örneğin, kesici kenar penetrasyonunun tespiti için, 2 ila 5 mm'lik referans gereksinimlerine bakın ve kalıp üretiminin stabilitesini sağlamak için penetrasyonu zamanında karşılamayan kesici kenarı onarın;

D. Sıkma. Belirli sayıda kalıp üretiminden sonra üretim titreşimi nedeniyle bazı cıvataların gevşemesi ihtimali göz ardı edilmez. Bakım sırasında kalıp ekleme cıvatalarının yeniden sıkılması gerekir

e. Korozyon önleyici. Kalıp yüzeyinde herhangi bir hasar/pas/çatlak olup olmadığını, özellikle de kalıp üzerinde uzun süreli stres taşıyan konumların olup olmadığını doğrulamak için kalıbın iç ve dış görünümünü kontrol edin. Bakım sırasında görsel inceleme yapın ve gerekirse kalıp kusurlarının tespitini ayarlayın.

"Çapraz işlem" yöntemiyle ilgili öğelere ek olarak kalıp denetimi, atık tekneleri, elektrolizle kaplanmış krom katmanlar, yaylar, poliüretan, tanımlama plakaları vb. gibi diğer bazı denetim öğelerini de ekleyecektir. Yukarıdaki denetim içeriklerine dayanarak, bir evrensel kalıp muayene formu formüle edilebilir. Bakım sırasında muayeneler gerektiği gibi yapılmalı ve sonuçlar doldurulmalıdır. Bakım sırasında herhangi bir anormallik bulunursa sorunun ciddiyetine göre farklı şekilde ele alınmalıdır. Ana arıtma yöntemleri şunlardır: ① Basit ayarlama veya cilalama yoluyla çözülebiliyorsa, denetim personeli sorunu kendi başına halledecek ve karşı önlem sürecini denetim formunda dolduracaktır; ② Onarılması zor ve uzun bir iyileştirme döngüsüne sahip sorunlar için, denetim personeli bunları adım adım raporlayacak ve teknisyenler, büyük gizli tehlikeleri ortadan kaldırmak için iyileştirme planını ve programını onaylayacaktır.

Mevcut damgalama kalıbı bakım sorunları

Üniversal kalıp bakım şablonu her duruma uyum sağlayamaz. Kalıp yapılarının farklı olması nedeniyle kalıbın olası riskleri muayene tablosuna göre tamamen ortadan kaldırılamamaktadır. Aynı zamanda, kalıbın üzerindeki bazı sarf malzemeleri (yaylar ve poliüretan gibi) önceden anormal görünebilir, bu da parçaların kalitesinin düşük olmasına ve hatta bakım sırasında anormallikler tespit edildikten sonra değiştirilmeleri durumunda kalıba büyük zarar verme riskine neden olabilir. Bu nedenle, araç bakım yöntemine bakıldığında - bakım öğeleri farklı kilometreler için farklıdır, kalıp bakım muayene tablosunun içeriği revize edilir ve bazı kalıp yedek parçaları, üretim zımbalarının sayısı ve teorik olarak birlikte önceden değiştirilir. Kalıbın bakım gereksinimlerini optimize etmek için sarf malzemelerinin ömrü.

Geliştirilmiş damgalama kalıbı bakım yöntemi

Denetim öğelerini hassaslaştırın

Orijinal bakım yönteminin inceleme maddeleri tüm kalıplara uygulanabilir ancak sınırlamalar vardır. Aslında farklı fonksiyonlardan dolayı her prosesin kalıp parçaları çok farklıdır. Örneğin, çekme işlemi üst ve alt kalıp yuvalarından, profillerden, konumlandırmadan vb. oluşur ve kırpma işlemi üst ve alt kalıp yuvalarından, baskı plakalarından, yaylı poliüretan/delme bıçaklarından vb. oluşur. Üniversal versiyon kullanılıyorsa , bazı kalıplarda ilgili inceleme öğeleri bulunmaz, bu da kontrol edilmesi gereken öğelerin denetim masasında bulunmamasına neden olur. Bu nedenle farklı kalıp yapıları için farklı muayene tablolarının formüle edilmesi gerekmektedir. Ancak her bakım yapıldığında tüm kalıp parçalarının kontrol edilip bakımı yapılırsa bakım saatleri büyük ölçüde artacaktır. Bu nedenle, her prosesin bakım saatleri ve yapısal özellikleri kapsamlı bir şekilde dikkate alınmakta ve geçmiş deneyim ve tasarım gereklilikleri ile birlikte farklı denetim öğeleri farklı sıklıklarda kontrol edilmektedir. Revize edilen denetim tablosu, 40.000 kez, 80.000 kez, 120.000 kez vb. gibi farklı delme sürelerine göre farklı denetim içeriklerini ayarlar.

Benzer şekilde, farklı kalıplar için özel denetim tabloları formüle edilir ve denetim içerikleri iyileştirilir. Çalışma saatlerinin karşılanmasını sağlama öncülüğünde kalıp bakım etkisi daha iyi geliştirilebilir ve küfün gizli tehlikeleri zamanında keşfedilip ele alınabilir. Detaylı muayene tablosundan sonra, daha sonraki kalıp bakım sürecinde ek muayene maddeleri varsa, kalıbın muayene tablosu istenildiği zaman revize edilebilir. Bir kalıpta çatlak kusuru varsa çatlak genişlemesinin düzenli olarak izlenmesi gerekir. Kalıp bakım inceleme tablosu revize edilebilir ve çatlak denetimi içeriği eklenebilir; bu, çatlak kusuru için özel takip ve kaldırma saatlerini azaltır, özel bakım saatlerinden tasarruf sağlar ve yönetim verimliliğini artırır.

Sarf malzemelerine ilişkin denetim gereksinimlerini optimize edin

Kalıp üzerindeki sarf malzemelerinin (yaylar, poliüretan vb.) orijinal bakım yöntemi, bunları yalnızca anormallikler tespit edildiğinde (yay kırılması, poliüretan eskimesi veya kalıcı deformasyon gibi) değiştirmektir. Gerçek seri üretim sürecinde, yay kırılması veya poliüretanın eskime hasarı genellikle yalnızca seri üretim süreci sırasında kalite anormallikleri meydana geldiğinde keşfedilir. Bu sırada kalıp, yay ve poliüretan yerine hattı geri çekecek şekilde düzenlenir. Bu durum aslında bakım sonrası olup küf hasarı gibi güvenlik tehlikesi oluşturur. Aslında yaylar ve poliüretanlar, farklı sıkıştırma oranlarına göre karşılık gelen teorik hizmet ömürlerine sahiptir. Kalıp inceleme tablosu, her kalıp yayının ve poliüretanın gerçek sıkıştırma oranlarına ve karşılık gelen teorik hizmet ömürlerine göre revize edilebilir ve yaylar ve poliüretanlar düzenli olarak değiştirilebilir. Örneğin: ① Belirli bir kalıpta kullanılan yay modeli, 300.000 strokluk teorik hizmet ömrüne karşılık gelen %30 sıkıştırma oranına sahip xxM'dir. Bu nedenle, muayene masası, kalıp 240.000 vuruş boyunca muhafaza edildiğinde bu modelin yayının önceden değiştirilmesini gerektirir; ② Poliüretanın kalıp üzerindeki sıkıştırma oranı %25'tir, bu da 500.000 vuruşluk teorik hizmet ömrüne karşılık gelir. Poliüretanın kullanım ömrünün hem sıkıştırma oranından hem de kullanım ortamından etkilendiği göz önüne alındığında (yağ kirliliği poliüretanın daha hızlı yaşlanmasına neden olacaktır), muayene masası 240.000 vuruşa kadar muhafaza edildiğinde kalıbın poliüretanının değiştirilmesini gerektirmektedir. Elbette kalıp sarf malzemelerinin erken değiştirilmesi bakım maliyetlerini artıracaktır ve denetim tablosunu revize ederken kapsamlı değerlendirmeler yapılması gerekir.

Nihayet

Kalıp bakımının amacı, kalıbın gizli tehlikelerini veya kusurlu öğeleri düzenli denetimler yoluyla önceden keşfedip ortadan kaldırmak ve kalıp çevrimiçi arızalarını veya çevrimdışı bakım süresini en aza indirmektir. Kalıp seri üretim bakım sürecinde mevcut sorunlara dayanarak, bu makale kalıp bakım yöntemini optimize eder, kalıp önleyici bakım rolünü oynar, kalıp arızalarını azaltmaya çalışır ve üretim kullanımını iyileştirir.